“...avrei bisogno di una struttura alta 13 metri con una pendenza delle falde del 30% e una luce libera in campata di almeno 30 metri”, questo è stato l’esordio del Sig. Cobelli durante il nostro primo incontro. Con tutti i ns clienti il primo approccio che abbiamo è quello di essere
quasi dei consulenti: con i clienti ed i loro tecnici approfondiamo infatti quali siano le esigenze funzionali ed economiche dell’opera, in modo poi da poter proporre una soluzione che li soddisfi sotto ogni aspetto. Di fronte alla richiesta del sig. Cobelli però, in prima battuta non riuscivamo a scorgere una soluzione strutturale che potesse soddisfare le sue richieste. Non esisteva alcuna trave con pendenza
30% che potesse coprire luci simili. Tuttavia siamo eravamo anche consapevoli del fatto che le richieste ambiziose sono anche quelle più stimolanti, pertanto abbiamo deciso di fare un briefing per discutere della richiesta con i vari responsabili dei diversi settori aziendali.
Le varie voci che si alternavano al tavolo iniziarono a far presenti le diverse problematiche: impossibilità di trasporto di un manufatto del genere, difficoltà di produzione oltre che di progettazione, vista l’entità di precompressione che sarebbe stata necessaria. Nel brusio delle voci una però si fece sentire più delle altre:”faremo una trave in due pezzi, precompressa in stabilimento e post-tesa in cantiere di montaggio”. Dopo una manciata di secondi di silenzio i pareri che prima erano in disaccordo cominciarono a considerare che tale soluzione avrebbe reso il lavoro realizzabile.
Ovviamente tale idea comportava la necessità di creare nuovi sistemi di produzione, nuove metodologie di calcolo, nuove attrezzature e procedure per il montaggio. Mesi intensi che hanno portato alla genesi della nuova trave Tauro, un sistema costruttivo che si basa sulla
realizzazione di due conci precompressi in stabilimento che, una volta trasportati in cantiere, vengono uniti tramite postcompressione
in opera. Coperta da brevetto la trave Tauro rappresenta a tutt’oggi la massima espressione della tecnologia della prefabbricazione pesante
nel panorama mondiale, con la sua capacità di raggiungere luci fino a
38 metri e pendenze dal 10% al 30%. La commessa della Colfer ha rappresentato una sfida importante per una struttura mai utilizzata prima, per tale motivazione è stato deciso di dotarsi in azienda di un banco prova in grado di eseguire un vero e proprio crash test sull’elemento prefabbricato in modo da garantire concretamente il cliente sulla reale qualità di quanto progettato.
L’impianto Colfer ad oggi è la piattaforma di riciclaggio di materiale ferroso più avanzata d’Italia, una piattaforma che stocca tutti i materiali al coperto e prevede il recupero di tutte le acque meteoriche del piazzale. Al centro di stoccaggio dei metalli, si accostano due corpi laterali che presentano una zona a due piani anteriore con funzione di archivio, mensa e spogliatoi, la zona monopiano è utilizzata come rimessa per i mezzi di movimentazione utilizzati nelle lavorazioni.

Nel centro del fronte del complesso si trova la palazzina direzionale
a due piani, sovrastata da una vela metallica tonda.
La forma in pianta della zona di stoccaggio è a forma di ferro di cavallo, con dimensioni esterne dell’intervento pari a mt. 180 x 125, sulle teste del corpo centrale sono state realizzare delle travi saltapilastro con lunghezza pari a 33 mt., del peso di 1100 q.li e attrezzate con delle nicchie per consentire l’appoggio delle travi Tauro.

Anche questa esperienza ci ha permesso di confermare la nostra “tradizione di innovatori” nel campo della prefabbricazione, dimostrando quanto buona volontà, passione, preparazione
tecnica ed esperienza possano rendere possibile anche le sfide (apparentemente) impossibili.